Jak powstaje wełniany dywan w Łodzi? Od przędzy do gotowego wzoru

Gotowy dywan widzimy zwykle dopiero na podłodze w salonie. Ma konkretny wzór, kolor, miękkie runo i równo wykończone krawędzie. Trudniej wyobrazić sobie, że wcześniej był projektem zapisanym w komputerze, zestawem odpowiednio dobranych przędz i tkaniną powstającą na ogromnym krośnie. W Łodzi, mieście od pokoleń związanym z przemysłem włókienniczym, dywany nadal są produkowane – tyle że współczesne tkactwo łączy doświadczenie ludzi z precyzją nowoczesnych maszyn.

Dobrym przykładem jest łódzka fabryka Dywilan, której historia sięga końca XIX wieku, a produkcja dywanów wełnianych rozpoczęła się jeszcze w okresie międzywojennym. Dziś powstają tu zarówno wzory klasyczne, jak i nowoczesne. Zanim jednak gotowy dywan zostanie zwinięty i trafi do sprzedaży, musi przejść drogę od pomysłu projektanta przez przygotowanie przędzy i tkanie do kontroli oraz wykończenia.

Najpierw powstaje wzór, a dopiero później dywan

Produkcja nie zaczyna się przy krośnie. Zaczyna się od projektu. Trzeba zdecydować, jaki będzie układ ornamentu, gdzie znajdą się poszczególne kolory i jak wzór będzie wyglądał po przeniesieniu na powierzchnię dywanu. To ważne, ponieważ projekt oglądany na ekranie jest jedynie zapowiedzią efektu, który później powstanie z tysięcy punktów przędzy.

Dywilan posiada własną pracownię projektową, a przy części kolekcji współpracuje również z projektantkami związanymi z łódzką Akademią Sztuk Pięknych. W jednym miejscu spotykają się więc dwie strony produkcji: projektowanie wzoru i technologia, która musi ten wzór rzeczywiście utkać.

Projektant nie ma przy tym całkowicie nieograniczonej swobody. Sposób tkania określa między innymi to, jak szczegółowy może być motyw i jak zostanie powtórzony. To jedna z różnic między projektowaniem dywanu a projektowaniem grafiki drukowanej na papierze czy tkaninie. Tutaj kolor i linia muszą zostać zapisane w strukturze samego wyrobu.

Dlaczego wełna ma tak duże znaczenie?

Jednym z materiałów wykorzystywanych do produkcji łódzkich dywanów jest wełna nowozelandzka. W przypadku modeli wykonanych w 100% z wełny to właśnie ona tworzy później widoczne i wyczuwalne pod stopami runo. Surowiec musi mieć odpowiednie właściwości, ponieważ po utkaniu będzie przez lata ugniatany, odkurzany i poddawany codziennemu użytkowaniu.

Wełna jest naturalnie sprężysta, dlatego włókna mają zdolność do częściowego powracania do wcześniejszego ułożenia po nacisku. Ma to szczególne znaczenie pod sofą, stołem czy fotelem. Jej właściwości sprawiają też, że wełniane dywany różnią się w dotyku od wielu wyrobów syntetycznych i dlatego nadal pozostają osobną, ważną częścią rynku.

Jeżeli zależy Ci właśnie na takim materiale, różne wzory i rozmiary można porównać w kategorii dywanów wełnianych w sklepie z wyposażeniem wnętrz. Dopiero oglądając kilka modeli obok siebie, dobrze widać, jak mocno ostateczny charakter dywanu zależy nie tylko od samego materiału, lecz także od gęstości tkania, wysokości runa i projektu.

Jak maszyna tka jednocześnie dwa dywany?

To jeden z ciekawszych momentów całego procesu. Dywany wełniane Dywilan są tkane maszynowo metodą face-to-face na krosnach typu Wilton. Wbrew temu, co można sobie wyobrazić, na krośnie nie powstaje po prostu pojedynczy dywan leżący płasko i przesuwający się powoli w stronę pracownika.

Technologia face-to-face wykorzystuje dwie warstwy tkaniny. Są one połączone dodatkową osnową, czyli przędzą, która później stanie się runem dywanu. W praktyce oznacza to, że maszyna tworzy w tym samym czasie dwa dywany zwrócone runem do siebie.

Dopiero później połączone warstwy zostają rozdzielone przez przecięcie przędzy znajdującej się pomiędzy nimi. Jedno cięcie tworzy więc powierzchnię runa dwóch osobnych dywanów. To, co jeszcze chwilę wcześniej było łącznikiem pomiędzy dwiema tkaninami, staje się miękką warstwą widoczną po ich rozdzieleniu.

Dlaczego dwa dywany są swoim lustrzanym odbiciem?

Metoda face-to-face ma ciekawą konsekwencję. Skoro jednocześnie powstają dwie zwrócone do siebie powierzchnie, jeden dywan jest lustrzanym odbiciem drugiego. Przy ornamentach, geometrii czy kompozycjach roślinnych zwykle nie stanowi to problemu. Staje się jednak ważne wtedy, gdy projekt zawiera element, którego nie można odwrócić.

Z tego powodu technologia ta nie nadaje się do każdego rodzaju grafiki. Napisy, logotypy czy godło wymagające zachowania jednego kierunku nie mogą być traktowane tak samo jak symetryczny ornament. Właśnie takie ograniczenia pokazują, że produkcja dywanu nie polega po prostu na przesłaniu dowolnego obrazka do maszyny.

Projekt musi być przygotowany pod technologię tkania. Projektant pracuje więc nie tylko z kolorem i kompozycją, ale także z możliwościami samego krosna.

Co oznacza 445 200 punktów na metrze kwadratowym?

Na kartach niektórych wełnianych dywanów Dywilan można znaleźć informację o gęstości wynoszącej 445 200 punktów na metr kwadratowy. W bardziej gęstych kolekcjach liczba ta może być jeszcze większa. Nie jest to parametr wymyślony wyłącznie na potrzeby opisu produktu. Pokazuje, jak wiele elementów tworzących powierzchnię dywanu przypada na określony fragment tkaniny.

Im większa liczba punktów runa na metr kwadratowy, tym gęstszy i bardziej precyzyjny może być wzór dywanu.

Im bardziej rozbudowany wzór, tym większe znaczenie ma możliwość precyzyjnego odwzorowania jego linii i przejść. Z bliska widzimy pojedyncze fragmenty runa. Z kilku kroków zaczynają łączyć się w medalion, ornament, geometryczną kompozycję albo nieregularny współczesny wzór.

To trochę podobne do patrzenia na obraz złożony z pikseli, z tą różnicą, że tutaj każdy punkt jest rzeczywistym fragmentem przędzy. Dywan nie ma nadrukowanego wzoru na gotowej powierzchni – wzór powstaje razem z jego strukturą.

Czy po zejściu z krosna dywan jest już gotowy?

Samo tkanie nie kończy pracy. Po rozdzieleniu dwóch warstw trzeba jeszcze uzyskać powierzchnię i krawędzie odpowiadające wymaganiom konkretnego modelu. Szczególnego znaczenia nabiera wtedy dokładność wykonania. W wybranych kolekcjach runo jest starannie strzyżone, aby wyeksponować linie i detale wzoru, a obramowanie może być wykonywane ręcznie.

Na tym etapie ważna pozostaje także kontrola człowieka. Maszyna może wykonać ogromną liczbę powtarzalnych ruchów z dokładnością niemożliwą do osiągnięcia ręcznie przy seryjnej produkcji, ale nie oznacza to, że ludzie znikają z procesu. Trzeba kontrolować tkaninę, zauważać nieprawidłowości i poprawiać elementy, które tego wymagają.

W Dywilanie nadal wykorzystywane jest doświadczenie łódzkich włókienników. Producent podkreśla nawet znaczenie ręcznego cerowania pojawiających się czasami błędów w tkaninie. To dobry przykład tego, jak w jednej fabryce spotykają się automatyzacja i umiejętności, których nie da się sprowadzić wyłącznie do ustawienia parametrów maszyny.

Łódź nadal tka dywany

Produkcja dywanów w Łodzi ma dodatkowy wymiar, ponieważ nie jest przemysłem przeniesionym tutaj kilka lat temu. Korzenie zakładu, z którego wywodzi się dzisiejszy Dywilan, sięgają 1891 roku. Początkowo produkowano tkaniny pluszowe, natomiast w latach 20. XX wieku rozpoczęła się produkcja dywanów wełnianych.

W kolejnych dekadach zmieniały się zakłady, park maszynowy, właściciele i technologie. W latach 70. powstała nowa fabryka na łódzkiej Dąbrowie, a po upadłości przedsiębiorstwa pod koniec lat 90. produkcja została wznowiona w 2000 roku. Dzisiejszy zakład działa więc w zupełnie innych realiach niż dawne włókiennicze fabryki Łodzi, ale sama specjalizacja przetrwała.

To właśnie ten kontekst sprawia, że określenie „dywan z Łodzi” nie oznacza jedynie adresu producenta. Za produktem stoi fragment historii miasta, które przez dziesięciolecia budowało swoją gospodarkę wokół włókiennictwa.

Co dzieje się z dywanem, zanim trafi do salonu?

Droga od projektu do gotowego produktu jest dłuższa, niż sugeruje wygląd dywanu leżącego już na sklepowej ekspozycji. Najpierw trzeba stworzyć wzór możliwy do przełożenia na technologię tkania i dobrać odpowiednią kolorystykę. Następnie przędza trafia na krosno, gdzie tworzone są jednocześnie dwie warstwy przyszłych dywanów. Po przecięciu runa powstają dwa osobne wyroby, które wymagają dalszego wykończenia i kontroli.

Dopiero gotowy dywan można zmierzyć, oznaczyć, zapakować i przygotować do sprzedaży. Na tym etapie klient widzi już wyłącznie efekt: prostokąt, owal lub chodnik o określonym kolorze i wzorze. Cała technologia, dzięki której tysiące fragmentów przędzy ułożyły się w równą powierzchnię, pozostaje ukryta pod stopami.

Różne rodzaje, materiały, style i rozmiary gotowych produktów można zobaczyć w kategorii klasycznych oraz nowoczesnych dywanów. Patrząc na nie po poznaniu procesu produkcji, łatwiej zauważyć, że wzór jest tylko ostatnim, najbardziej widocznym efektem wielu wcześniejszych decyzji.

Maszyna daje precyzję, ale dywan nadal tworzą ludzie

Wizyta za kulisami współczesnej produkcji mogłaby łatwo obalić dwa przeciwstawne wyobrażenia. Pierwsze mówi, że prawdziwy dywan powinien powstawać wyłącznie ręcznie. Drugie, że skoro dywan jest tkany maszynowo, wystarczy nacisnąć przycisk i odebrać gotowy produkt. W rzeczywistości seryjna produkcja wygląda inaczej.

Krosno odpowiada za tempo, powtarzalność i ogromną precyzję tkania. Wcześniej jednak ktoś musi zaprojektować wzór i przygotować go do wykonania w określonej technologii. Później ktoś kontroluje jakość, wykańcza powierzchnię i zauważa błędy, których nie powinno być w gotowym produkcie.

Dlatego historia każdego dywanu nie zaczyna się na sklepowej półce. Zaczyna się od projektu, przędzy i decyzji podejmowanych w fabryce. Dopiero po przejściu przez krosno, przecięciu runa, wykończeniu oraz kontroli wzór, który wcześniej istniał tylko jako projekt, może trafić na podłogę w czyimś domu.